中国首批自研海洋焊接机器人投用，会带来哪些改变？-量化交易-财云量化

摘要：

中国首批自主研发的海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津投用，专为高难度、定制化重装焊接场景研发，设计寿命20年，最大承载能力30吨，核心软件与工艺库100%国产化。

中国首批自研海洋焊接机器人正式投用

历经调试，性能达标实现工业化投用

海洋石油工程股份有限公司于6月14日发布消息，我国首批自主研发海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津成功投用，为海洋能源领域新质生产力培育提供了坚实的装备支撑。该设备系统在去年8月就已完成集成，并进入测试验收阶段。经过近10个月的现场调试与工程验证，系统各项性能指标均达到设计要求，顺利实现工业化投用。

专为高难度焊接场景研发

此设备系统是专门针对海洋油气平台组块节点、深水导管架加强环及压溃环等高难度、定制化重装焊接场景精心研发的。其设计寿命长达20年，最大承载能力达30吨，核心软件与工艺库实现了100%国产化。这一系统具备高度的环境适应性与作业灵活性，能够有效应对海洋工程大型结构件复杂空间焊接时可达性差、精度控制难等诸多问题。

多项技术难题被攻克，实现多项技术创新

攻克多项行业技术难题

海油工程柔性制造智能机器人研究课题负责人陈欣介绍，项目团队成功攻克了变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题。这些难题的解决，为焊接机器人在海洋工程中的应用奠定了坚实基础。

实现多项技术创新

项目团队还实现了焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项技术创新。机器人能够一键启动，自动完成产品部件焊接，具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底等功能。这些创新技术的应用，大大提高了焊接的效率和质量。

中国首批自研海洋焊接机器人投用，会带来哪些改变？

调试期间成果丰硕，综合效率显著提升

开展密集测试验证

在调试期间，项目团队围绕设备现场与典型焊接场景开展了密集测试验证，累计完成近1000组焊接实验。通过这些实验，构建了包含焊接电参数、摆动参数和排道逻辑等500余项工艺数据库，进一步提升了设备现场工况适应能力和连续作业稳定性。

综合效率大幅提升

目前，此设备系统适用钢材最大厚度达70毫米，一次焊接合格率超过98%，较传统焊接模式综合效率提升40%以上。这一成果表明，中国首批自研海洋焊接机器人的投用，将为海洋能源领域的发展带来巨大的推动作用。